铝电公司：敢于第一个“吃螃蟹”

　　随着科技技术不断进步，越来越多的生阳极生产厂家选择有更多优点的罐式炉生产，给现有继续使用老式回转窑的企业带来很大挑战。如何降低维护成本，延长回转窑使用寿命，提高回转窑煅后石油焦质量就摆在了大家面前。

　　"1#回转窑2009年投产，全浇注料内衬施工方案存在先天不足，每2年必须进行一次大修，并且施工难度大，劳动强度高，检修成本费用高，严重制约生产系统连续生产。"铝电公司宁东分公司煅烧车间副主任路怀伟说。

　　2016年，路怀伟在与厂家技术人员交流过程中，第一次听到了"预制砖"这种材料。敏感的他立刻意识到： "既然窑体更大的水泥和玻璃厂已经采用了这种材料且效果非常好，为什么我们不能试试？"带着份好奇心，路怀伟开始仔细查阅资料和调研,与厂家和相关企业反复沟通，对这种材料有了更深的认识，"施工劳动强度小、材料性能稳定、不会出现缺陷延伸和结构转变"等一系列优点让他兴奋不已。说干就干！他把收集好的资料形成立项报告，但将预制砖用于铝用阳极回转窑内衬在国内尚属首次，作为第一个吃螃蟹的人风险不小，一旦试验失败，就要停窑重新大修，得损失好几百万，自己能不能承担起这个责任？带着一份期许和一丝担心，他还是把这份报告递交到了领导面前。

　　"小路，这个主意非常不错，放手去干！干好了，对阳极生产的正常运行和降本增效会有大作用；出了问题，分公司承担责任！"。得到分公司有关领导的认可，路怀伟立刻与王琨、兰志学、何永成、刘涛、高立威6人组建了创新攻关小组。

　　谨慎起见，创新小组决定将60米长的回转窑，先改造30米看看效果。新的预制砖材料与窑体之间只有4个焊接点，为了确保预制砖锚固件不与窑内侧筒璧脱离，创新小组紧盯在施工现场，每一个钢爪焊接点都确保与窑体表面完全接触，实现满焊。同时,对改造后窑体的筒璧温度变化，窑内异响等情况进行密切监控，对比分析相关数据。

　　效果检验是一个漫长的过程，只有再进行检修时，才能真正检验出优劣。一年后，当打开回转窑望着改造后表面平整、烧损极少的内衬，与曾经老工艺已经有明显剥落和凸凹痕迹形成鲜明对比，创新小组队员悬着的心踏实了。至2019年4月，1#回转窑运行稳定，内衬整体完好,收料量已达到设计产能15t/h，实收率从原来的73%达到75%。并且技术人员惊喜的发现,随着时间的推移，新工艺的优势越来越大，未改造的30米回转窑内衬已经老化严重，必须进行大修，而使用"预制砖"的内衬仅有微弱起皮现象。

　　"根据我们和厂家技术人员评估，1#回转窑可连续使用8年以上，直接节省大修机物料消耗费用400万元，彻底解决了传统全浇注施工带来的弊端，大大提高了使用寿命，促进了生产技术水平的整体提高。"宁东分公司党委书记、总经理张志军说。

　　2020年初，《一种用于回转窑复合内衬的预制砖》项目荣获集团公司优秀职工技术创新成果一等奖。目前，该项技术创新已向国家知识产权局申请专利，已在有炉窑设备的企业得到部分推广。