山西铝业：指标优化出大招 生产效益再提升

　　据统计,2017年1至7月，山西铝业共生产氧化铝164万吨，销售162万吨，收入37亿元，实现利润2.08亿元。在氧化铝行业形势低迷、铝土矿供应困难、液碱价格频繁走高的情形下，山西铝业是如何做到逆流而上、连年盈利？“要立足铝电公司成本中心这一定位，坚持打造国内最具竞争力的氧化铝企业目标不动摇、不放松。”铝电公司年初对山西铝业提出了明确要求，在铝业寒冬的严峻形势下公司领导把苦炼内功、强身健体作为抵御严寒之道，不断深挖内潜、优化指标，降低生产成本。

　　“企业的竞争力，最终体现在完全成本上，我们要把工作重心和主要精力放在降成本上。继续强化‘管生产必须管成本’的理念，克服管理粗放、大手大脚的毛病；要管控指标，大指标转化成小指标，小指标要落实到班组和人头，要细化分解。”山西铝业在2017年工作会议上对企业竞争力的提升提出了具体要求：管成本、控指标。

　　一声令下，一场轰轰烈烈的指标优化、成本管控的战役在山西铝业如火如荼地展开了。公司领导深入一线、融入基层，积极参与到其中来，他们带头攻坚克难、破解难题，主动适应市场变化，全力抢抓机遇，积极应对各种挑战，不断优化工艺技术指标，降低生产成本，为铝电公司的发展作出应有的贡献，真正起到“压舱石”的作用。

　　集众智 深挖潜――溶出运转率创新高

　　主大计者，必执简以御繁。高压溶出工序是氧化铝生产工艺的核心，也是此次战役的主战场，在此找到突破点可以起到四两拨千斤的效果：切实降低生产成本，提产降耗，所以高压溶出机组运转率一直都是公司工作的“纲”，只有牢牢抓住它才能纲举目张，夯实根基。

　　对高压溶出机组运转率影响最大的一项工作就是高压溶出倒组，每隔45天都要进行周期性倒组，每一次倒组检修耗时30个小时，山西铝业六条生产线，一年需要停50次，共停车1500小时，是制约溶出机组运转率的重要因素之一。有没有可以改进的地方？倒组时间能不能再压缩？倒组工作有没有更好的方法？“我们要增强问题意识，直面生产经营和改革发展中面临的困难和问题，把形势分析透、困难估计足、矛盾把握准，以坚定的决心和有力的举措，扎实推动公司各项工作实现新突破、创造新价值。”公司总经理的话语坚定了同志们攻克困难的决心，深挖内潜、省钱就是挣钱，节省时间就是创造效益！

　　临渊羡鱼，不如退而结网。公司领导殷切关怀、寄予厚望，生产技术人员积极组织，广大员工摩拳擦掌跃跃欲试，缩短溶出倒组时间项目攻关开始了。倒组前准备充分，人员、备件、工器具等；每一个项目都具体到人，强化责任意识；细化每一项工作，对每个环节的工作都做出具体要求。缩短了一小时、两小时……攻关效果逐渐显现。

　　随着工作一步步开展，员工干劲更足了，车间技术人员、班组长、员工没事聚在一起就讨论哪里还有可以压缩的时间，因为大家尝到了甜头，随着攻关继续深入，大家主动打破原有思路进行创新，“机组有两处填充口，为什么只有一根填充管？”疑问的驱使下，大家反复开展论证研究，经过对流程进行改造填加一根填充管，既提高了高压溶出机组填充效率，又降低了机组开车初期的指标控制难度。计划到位、准备到位、分工到位、责任到位、安全到位、总结到位的“六到位倒组法”使得倒组各项工作衔接更加紧密，进一步压缩了倒组时间。在规范操作的基础上总结出了“标准化开停操作步骤”……

　　通过半年多的摸索、持续不断的努力优化，在基本不增加投入、保证倒组质量和倒组安全的前提下，倒组时间缩短到了23h以内，每年多产氧化铝8000余吨，创造经济效益近两千万元。

　　项目攻关进行的同时，在日常的生产安排中公司强化计划检修，树立系统检修理念，结合设备运行周期定期开展设备点检维护，在主机设备停下检修的同时，对辅机设备进行维护，减少了设备非计划停车和检修次数，2016年溶出机组平均运转率在弹性生产后达到96%以上，2017年上半年溶出机组运转率为96.76%，创历史新高，为全年产量任务的完成夯实了根基。

　　攻难点 求突破――烧结法产能破纪录

　　山西铝业采用的串联法生产工艺是我国第一条世界第二条生产线，在目前矿石品味下降、液碱等原材料价格上升的条件下，具有很好的成本优势。但2016年四季度以来，矿石供应发生急剧变化，矿石中的铁含量从原来9%升高到了16%，物料指标变化大，整体工艺和指标控制倾向不明确，串联法生产中的烧结法生产稳定遇到了前所未有的困难。

　　“要把价值创造融入血夜，成为文化。”铝电公司董事长的话语又在耳畔回荡，是的，困难面前我们不能退缩，纵然如今氧化铝销售价格低迷、液碱价格居高不下、铝土矿贫化且收购困难没有充足库存，但烧结法达标达产攻关，提高向拜尔法输送液碱量降低碱耗，增加无矿耗产量降低矿耗，能大幅度降低生产成本，对公司生产经营至关重要。“要立足成本中心定位，着力在降成本上下功夫。”公司董事长的指示促使了烧结法产能攻关的开展。

　　“推进烧结法产能攻关，研究摸索调配配方和烧成条件，建立烧结法新的生产技术体系，确保烧结法年产量达到17.5万吨以上，发挥串联法生产优势，加大烧结法向拜尔法系统的补碱量。” 2017年工作会议上，山西铝业对烧结法工作作出明确要求。行动是达到目标的唯一途径，公司专门成立烧结法产能攻关组,从优化工艺配方、完善工艺控制、提高操作技能、改造现有设备等方面着手，开展3年系统规划，到2019年底突破烧结法20万吨产能达产达标，并在不断贫化的矿石品位下与一期拜尔法形成完善串联法流程，充分发挥串联法工艺优势，降低生产成本，切实提高企业核心竞争力。

　　路虽远行则将至，事虽难做则必成。公司领导、生产运行部、氧化铝分公司高度重视此项工作的开展，各单位统筹安排、精心组织，选派优秀专业人员负责具体工作，确保烧结法攻关工作的顺利实施，并要求各车间前后对照整体工艺关系，避免指标冲突，通力协作，高质量地完成攻关任务。2016年四季度至今开展配碱量提升、熟料碱钙比控制、烧成窑热工控制及磨组细度等攻关项目，并进行篦冷机改造、碱赤泥槽、合格料浆槽搅拌改造、煤磨改造等设备、工艺流程改造共八项。所有指标、工艺都采取闭环提升策略，有计划、有执行，有检查，有整改。每周组织相关单位、责任人召开攻关例会，对攻关工作进行检查、总结，对成果和亮点进行点评，对问题和不足进行改进，对后续工作进行部署。

　　苦心人，天不负！7月23日，烧结产量达到710吨，7月烧结法产量完成15501吨，均创历史新高，看着大屏幕上滚动的产量完成情况，看着大家脸上没来得及擦掉的一串串汗珠，瞬间觉得：值了！

　　随着烧结法产能的提升，串联法工艺不断完善，为拜尔法处理低品位矿石创造条件，我们企业的核心竞争力进一步增强了。

　　全方位 多举措――精益管理降成本

　　“推进精益生产，优化生产组织方式，加强工艺指标过程控制，进一步降低生产消耗。”铝电公司对山西铝业提出成本管控方面的要求。

　　2016年，山西铝业公司精益生产工作全面推进，活动开展多方位、全覆盖、有实效，现场作业环境和生产秩序得到显著改善，员工节约意识和成本意识明显增强，2016年共计完成工艺流程优化、技术革新等改善项目54个，节约成本1500余万元。

　　“要大力实施低成本战略，坚持精益导向，从管理中的每个细节、每个环节入手，精细管理、精打细算、精耕细作，真正全员、全过程地抓精益化生产，做到全方位降本增效，持续改进，不断提高。要真抓、抓真。” 2017年工作会议上山西铝业明确实施精益管理,管控成本的工作思路。

　　“随着活动开展的深入，可改善的项目越来越少，但是各个车间已经尝到了改善的甜头，更加积极地探索研究，譬如降低电耗方面，小到照明灯分区控制、梳理流程减少设备运行台数，大到设备设施改造提高设备产能，减少运行时间等，从精益管理实施至今涉及电耗降低的攻关、改善共20项，节约成本1500余万元。”问及精益生产取得的成效时，生产运行部负责公司达标创建工作的魏晓红主管无不骄傲地说道。

　　热电分公司7号汽机排汽管道改造项目就是精益生产引领下,降低生产成本的一个重要改善项目。负责向氧化铝生产工艺提供高压蒸汽的7#机为高背压机组，氧化铝生产所用蒸汽压力提高，汽轮机排汽压力随之升高，机组做功能力降低，发电能力受到限制，平均发电负荷仅在3MW左右，未达到设计要求，且机组稳定性较差。

　　随着精益生产深入人心，为什么机组发电负荷达不到设计要求，为什么不能消除这种浪费？种种疑问萦绕在心头，针对这一突出矛盾，公司领导指示热电分公司成立技术攻关小组，通过与设计院交流探讨、查阅相关资料图纸等发现是汽轮机排汽管道设计较细，汽轮机排汽管道与高压供汽管道压差较大所致，经过反复探讨研究、多番试验论证，最终确定将排汽管道直径由351增粗为426，并对排汽管道减温器及隔离阀进行更换，结果“唯一的不同就是处处都不同”，不仅供汽更加稳定了，机组平均负荷也提高了，预计全年可多发电1600万kWh，由于供汽压差减小，汽轮机前后汽封漏汽减少，年可节省热能50655GJ，降本增效900万元每年。

　　世间唯一可以证明的因果：你付出多少努力就必有多少收获！7月21日的精益生产专题会上通报2017年上半年精益生产申报项目合计完成28项，节约成本1900余万元。

　　精益生产实施两年来，已经在山西铝业落地生根、开花结果，从现场目视化管理活动的开展、生产现场“六源”治理、生产活动中八种浪费的消除到生产工艺流程的优化、技术指标的提升……

　　润物无声，精益理念如甘露般滋润着山西铝业发展的土壤，深入广大员工的内心，在追求完美、追求卓越的思想引领下，精益求精、尽善尽美的工作方式已成为一种常态，为公司降本增效工作注入了新的活力。

　　山西铝业历经十五年的风霜洗礼，昔日小小的树苗渐渐长成了参天大树，在冲破金融风暴的阴霾后，如今在铝业寒冬的困境中巍然屹立，散开其硕大的树盖，把晨露和秋霜阻挡。