电站锅炉微油量气化燃烧器

电力18讯：    节省大量燃油，降低发电成本，自动化程度高，回报周期短
环保效益显著，运行稳定、可靠

一  前言
   随着电力体制改革的深化，发电企业的成本意识也在日益提高。机组启停、低负荷稳燃均需要大量的原油。而原油作为战略性物资，短缺形势日益严峻。节约能源，尤其是节约燃用油，是我们的一项重大战略性课题。
    上海域通电气设备有限公司经“微油量气化燃烧器”专利权人专利许可，专有实施其实用新型专利技术。该产品已通过省部级科技成果鉴定和节能产品认证，并列为国家重点推广计划。从发电企业已应用的情况反馈，其优异的节能性、稳定性和操作简便性受到了客户的一致好评。

二、产品特点
   通过安装了微油量气化燃烧器的电厂验证，该技术在目前所使用的几种节油技术里其综合节能指数是最高的，运行稳定性和可靠性是最优越的。综述如下：
1．在锅炉启动停止、低负荷稳燃运动状态下能节约大量燃油，节油率为98%。
2．投资少，回报周期短。
3．燃烧稳定，火焰刚性强，燃烧器无结焦现象。
4．维护量小，初期可投入电除尘，有利于环保。
5．便于生产管理，所有设备和系统均为电厂常规系统。
6．系统简单、操作方便，对于风速、煤粉浓度，煤质等参数变化适应能力强。
7．自动化程度高，也适用于DCS改造的电厂。
8．安全性强，采用可靠工控设备，并与BMS进行通讯，起到协调保护。
9．设备和系统可靠，经历多次长时间连续运行考验，未出现任何故障。

三、微油量气化燃烧器工作原理
   微油量气化燃烧器工作原理是在一开始将液体燃料直接雾化进行燃烧，极短时间内用燃烧产生的热量对燃料进行加热气化，使在正常燃烧过程中直接燃烧气体燃料，从而大大提高燃烧效率及火焰温度.气化燃烧后的火焰刚强，呈完全透明状，根部为蓝色高温火焰，中间及尾部为透明红色，火焰温度为1500℃----2000℃，可作为高温火核在燃烧器内进行直接点燃煤粉，从而实现电站锅炉启动、滑停及低负荷稳燃。
                        

四、直接点燃煤粉燃烧器工作原理：
   直接点燃煤粉燃烧器工作原理是由油枪气化燃烧产生的高温火焰，首先点燃进入一次室的浓相煤粉，然后再点燃进入二次室稀相煤粉，最后进入炉膛继续燃烧，微油量气化燃烧器形成梯度极大的局部高温火核，煤粉颗粒通过气化燃烧火核时，使煤粉颗粒破裂粉碎，并迅速燃烧。燃烧过程实现分级燃烧，燃烧能量逐级放大，达到点火并加带煤粉燃烧的目的，大大减少煤粉燃烧所需引燃能量。实现利用微油量15-20k/g直接点燃3-5t/h煤粉，热功率相当于是1.5-2.0t/h油燃烧器，满足锅炉启停及低负荷稳燃的需求。

五、控制和监测系统构成：
   控制和监测系统包括点火控制、一次风速控制、给粉控制、保护及数据在线监测等。微油量气化直接点燃煤粉控制监测系统，用于实现微油量气化直接点燃煤粉过程的启停控制与过程参数（压力、温度、风速等）的采集与监测，以及安全保护与联锁，确保系统安全，并能够记录过程参数历史数据，以便于分析和研究系统的运行情况。

六、经济对比分析
1 采用微油量气化燃烧器运行费用：
   以一台100MW机组为例，配备两套微油量气化燃烧器运行费用：每只燃烧器每次启停，投入时间为4小时，每小时耗油15kg
   燃油费用：2×4×0.015×0.36=0.0432万元(燃用油为轻柴油，1吨油按 3600元计算，综合数值)
燃煤费用：3.5×2×0.025×4=0.75万元(每只燃烧器耗标煤3.5吨/小时，标煤价 250元/吨)
总费用：0.0432+0.75=0.7932万元

2．采用普通油枪运行费用
每只油枪出力1.5t/h，启停一次运行时间4小时，总油量2×1.5×4=12吨，因此启动每次耗油费用为12×0.30=3.60万元。（燃用油为重油）

3．每次一次节约费用：
一次节约费用3.60万元-0.7932万元=2.8068万元，综合节能率2.8068/3.60×100%=77.97%
100MW调峰机组每年启停次数平均45次每年可节约运行费用：45×2.8068=126.306万元。投资回报年限不足一年。