中核华兴科技赋能智慧核电，创新驱动高质量发展

科技创新，进无止境。中核华兴聚焦贯彻“三新一高”发展要求，坚持把科技创新摆在发展的核心位置，统筹谋划，以核工程建设数字化、智能化升级为动力，创新突破核心技术，积极贯彻落实中核集团数字核能与智慧核工业的发展要求，推动核电工程建设不断向智能化、智慧化方向发展。

积极打造钢结构施工集约化和专业化管理平台，以科技创新为宗旨，持续进行新工艺、新设备、新技术的开发及应用，目前激光智能跟踪MAG自动焊技术已经在多个核电项目钢衬里底板、壁板中成功应用，在国内首次实现核级钢衬里现场安装高效智能的MAG焊应用“零”的突破，攻破了“卡脖子”技术问题，实现国内首创、国际先进。

大力支持工艺技术研发，为重大专项课题给予指导。成立激光智能跟踪MAG自动焊研究课题组，以创新工作室为依托，系统策划研究方案，重点攻关研发激光智能控制算法、焊接小车机器人、单面焊双面成形工艺，并实现知识产权完全国产化。在科研团队与项目施工团队的共同努力配合下，顺利实现激光智能跟踪MAG自动焊技术在多个核电项目钢衬里的应用。

不断发现和培养高素质人才和高水平团队，集中优势资源成立专项科研团队，调研国内现有技术，与科研院所深度合作研发，充分进行内外部攻关。通过科研课题的实施和人才引进，培育了一支懂技术有技能的专业化自动焊队伍。从无到有、从有到专、从专到强，百炼成钢铸就精品。

2010年，钢衬里壁板安装自动焊工艺在红沿河核电项目研发应用，该研究成果获得中国施工企业管理协会科学技术奖技术创新成果一等奖，迈出了自动焊技术创新第一步。

2017年，激光智能跟踪 MAG自动焊技术进入技术调研阶段。中核华兴以国家科技重大专项课题“CAP1400核电站SC结构施工技术研究”为依托，配套的焊接小车系统历经三代改进完善，激光智能跟踪算法进行成千上万次测试和修改，历经1年多时间最终形成了激光智能跟踪MAG自动焊技术。

2019年底，专家认定该技术填补了国内核电行业高效智能焊接的空白，技术达到国内首创，国际先进水平。

2020年，三澳核电项目开工，中核华兴紧抓机遇，成立专项科研组，以“华龙一号”钢衬里建造为对象进行科研立项，依托劳模（工匠）创新工作室，系统策划研究方案，重点攻关研发，拟采用激光智能跟踪MAG自动焊技术进行焊接施工，并实现知识产权完全国产化。专项科研组对小车轨道系统采用轻量化设计理念进行了全面升级优化，对激光跟踪控制系统采用了图形化数据库和树结构焊接任务理念进行重新设计，并采用陶瓷衬垫强制背面成形，形成了核电站钢衬里激光智能跟踪MAG自动焊单面焊双面成形技术。通过模拟件焊接及专家评审，该技术获得三澳核电项目钢衬里应用许可。

2021年，激光智能跟踪MAG自动焊技术首次在三澳核电项目钢衬里底板安装应用，焊缝进行了100%VT/PT/LT/RT检测，一次合格率98.103%，获得了业主与监理的一致认可。7月，该技术首次在钢衬里壁板现场安装中成功应用。截止目前，自动焊RT射线100%合格。激光智能跟踪 MAG 自动焊在钢衬里底板及壁板上的成功应用，在国内核电安全壳钢衬里安装施工中均为首次，焊接效率提高3倍以上，焊接质量得到极大提高，有力提升了公司在核级安全壳钢衬里建造中的核心竞争力，意义深远。

目前，中核华兴正在加紧深入开发安全壳钢衬里穹顶的激光智能跟踪MAG自动焊焊接工艺，以钢衬里底板、筒体、穹顶安装全流程激光智能跟踪 MAG自动焊焊接为目标，全面实现钢衬里制造和安装全流程的高效智能化焊接施工建造。

中核华兴将继续深入学习贯彻习近平总书记“七一”重要讲话精神和对核工业重要指示批示精神，贯彻落实“三新一高”发展要求，充分践行“强核报国，创新奉献”的新时代核工业精神，系统推进核工程建造技术创新，跑出科技创新“加速度”，迈上高质量发展“新台阶”！