大同二厂（公司）：为燃煤管理插上智能化翅膀

　　宽大的屏幕面前，几位员工正在看着前面的大屏幕，时不时地用鼠标操作一下。你以为这是运行员工在监盘？那你就错了。这是国电电力大同第二发电厂（公司）煤场管理中心的员工正在工作。他们一边查看车辆入场后的称重、采制化情况，一边随时翻看整个煤场各个角落的员工工作的画面。
　　“智能化是集团公司的要求，也是企业精细化管理的需要。现在我国已经逐步进入工业4.0时代，在数字化、信息化、自动化、互联网+等现代科技手段的支持下，大同二厂（公司）的燃煤管理水平必将实现质的飞跃。”这是大同二厂（公司）副厂长（副总经理）王河的所思所想。他很清楚，燃煤管理实现智能化，不仅提高了工作效率，减少了人力投入，更有效规避了廉洁风险。
　　2014年，集团公司全面推进煤场智能化管理，要求所有火电企业在2015年底全部完成采样、制样、化验智能化设备的安装和调试，实现从煤场接卸到化验完毕全过程的无人值守。2016年，完成智能化建设成为集团公司评选五A级企业的必备条件之一。

初识智能化

　　清晨8时，一辆载满燃煤的六轴半挂车驶入大同二厂（公司）三期煤场，在门口，司机师傅将矿票递进一个窗口，工作人员将相关信息录入电脑，系统显示：“朔州东坡西沙河煤矿，热值4200大卡，硫分2.0，灰分28，卸煤区域：三期煤场西煤山北侧”。
　　运输车辆又继续往前开，上了自动计重磅，只听“滴”的一声，“54.5吨”的数字信息已传送至电脑当中。当车辆按照语音提示调整好位置后，这时听见设备转动的声音，只见自动采样机钻杆下降到装满燃煤的汽车斗上，伸向车斗后部燃煤的下层，采集了样本，又分别向前部和中部采集了两次，然后收了回去。这时，只听到语音提示：“称重成功，采样完毕。”随之，指示绿灯亮，挡车器抬了起来。司机师傅听到语音提示，在工作人员的指挥下，将燃煤卸到了西煤山北侧。
　　与此同时，采好的煤样自动编码，经过联合制样机自动除铁、输送、称重、破碎、缩分、干燥、清扫，40分钟后，全自动制样机制出1个6毫米全水分样、1个3毫米存查样和 2个0.2毫米的分析煤样。4个煤样经封装标识后，通过长达150米的气动传输装置传进智能存查样柜，进行存储，智能化系统自动记录煤样存储信息。
　　化验人员王丽英拿到化验任务单后，调出所需煤样进行化验。她用扫码器扫描了煤样瓶盖上的条形码，自动形成编码上传至电脑里。再将煤样进行称重，分样，放到全自动工业分析仪中，六小时后结果出来，灰分、水分、挥发分等数据自动上传至电脑。与此同时，她将同一煤样再在另一台机器里同时进行化验，两个结果进行比对，误差在允许范围内的，作为当日化验结果上传。
　　实现这样的煤场管理智能化，大同二厂（公司）用了260多个日夜。
　　按照集团公司、国电电力要求，2015年4月26日，大同二厂（公司）一、二、三期三个煤场燃料智能化项目同时开工建设，工程由远光智和卓源科技有限公司总承包，智能化项目包括入厂汽车煤车辆识别系统、全自动无人采样控制系统、全自动在线制样系统、气动传输及存取样系统、化验网络管理系统、视频及门禁管理系统、集中管控七大系统，基本涵盖了燃料智能化的所有功能。
　　为确保燃料智能化建设项目优质、高效、按期完工，大同二厂（公司）成立了领导组织机构，由党委书记挂帅，主管燃料的副厂长主抓，设立安全组、保卫组、环保管理组、工程质量技术管理组和设备调试、验收组，加强项目的管理和协调。项目组成员每天到现场监督管理，每天召开现场协调会，每周召开周例会，对发现的问题及时进行整改。对现场违章作业进行考核，并将外委工程管理纳入到该厂（公司）标准化管理范围内。截至12月底，下发工作联系单94份，考核事项23项，保证了整个施工过程安全有序。
　　为把工程建设对煤场来煤接卸受到的影响降到最低，大同二厂（公司）采取单台采样机施工、单台采样机运行的方法，虽然这样做给整体工期进度和施工安全增加了很大难度，延长了来煤接卸时间，但有效保证了机组运行。
　　经过半年多的艰苦努力，2015年10月25日，二期东侧采样机（含无人值守）投入运行；11月5日，三期东侧采样机（含无人值守）投入运行；12月12日，三期西侧采样机（含无人值守）具备投运条件；12月29日，一期两台采样机、二期西侧采样机（含无人值守）具备投运条件。
　　同期，三个制样机相继完成实验；三期化验室按照标准化标准完成安装，化验人员搬入新管控楼工作；气动传输及存样系统、气动传输管道、101套视频系统安装完毕；存样柜及系统安装调试完毕。

要“智能化”更要 “个性化”

　　打开大同二厂（公司）负责智能化工程建设的副总工程师焦海杰的工作日志，看到这样记载：
　　2015年6月15日：施工现场具备设备安装条件，由于智和卓源设备定货晚、到货晚，安装调试人员迟迟到不了位，制样机、采样机等设备安装调试晚了一个月；一、三期管控楼建设配套的地下管网未按时开工，影响工期2个月。
　　2015年9月28日：管控楼7月底建成，智和卓源至今没有提交集中监控室装修效果图，化验室装修效果图，视频监控点布置图等，后期工作无法推进；该公司到厂人员只有一个土建专业的项目经理、一个刚毕业的大学生，一个退休的老工人，达不到三个工地都有专业人员进行监管的要求。
　　不仅如此，大同二厂（公司）管理人员配备虽然比较齐全，有效补充了智和卓源的人员空缺，但因没有综合工程管理的经验，对智能化的系统、设备、流程等技术了解、掌握不够，存在管理不到位的现象。而由于智和卓源把大同二厂（公司）对他们的考核转嫁到施工队的身上，因此对智和卓源的延误工期、违反安规、执行力不够等的考核作用并不明显。
　　更让人头疼的是，大同二厂（公司）自身的特殊性也给智能化建设的难度增加了好几倍。其一，该厂（公司）每年接卸燃煤1100多万吨，平均日耗煤20000吨以上，进煤量大导致来煤运输、接卸、采、制、化工作量非常大，对智能化设备的要求高了许多。其二，大多数火电企业煤种较为单一，日化验煤样不超过3个，而大同二厂（公司）由于100%采用直购煤，合作煤矿在15个以上，一般采购煤种在12种以上，每天需要采、制、化的煤样最少40多个，多的时候达到70多个，对智能化设备提出了更高的要求。其三，大同二厂（公司）运输结构以汽车煤为主，90%的来煤靠汽车拉运，而车型各异、拉筋位置不同，给自动采样机的采样增加了难度。其四，为了提高经济性，降低燃煤成本，大同二厂（公司）配煤掺烧经常需要采购低质煤，煤块大小不规则，燃煤质量不规律，给采样、制样带来很多问题。以上种种，导致在其它电厂应用很好的管理软件和集成系统达不到大同二厂（公司）的使用要求，让该厂（公司）的智能化建设一度陷入僵局。
　　“自动采样机一采样就打在运输车辆的拉筋上，好不容易调到不打拉筋了，又由于煤块大小不一，把采样筒卡住了，等重新设计改造了采样钻杆，解决了卡采样钻杆的问题，又因为来煤含水量太大，又放不下去。总之，想到的想不到的问题每天都会发生，那段日子快崩溃了。”煤场中心负责二期智能化建设的班长李全说道。
　　针对大同二厂（公司）的特殊性，该厂（公司）与厂家一起，对多个设备和软件系统进行了20多项“个性化”改造，使得无人值守既“智能化”，又“个性化”，符合大同二厂（公司）燃煤管理的实际需要。为了让采样机不打拉筋，他们测量了2000多辆车的拉筋位置，并全部输入电脑，采取了8项措施，对采样机行走线性优化、采样机定位、车辆定位、车辆信息准确录入等软件逻辑进行优化，将采样机采样定位误差控制在2厘米范围之内，终于解决了采样打拉筋的问题。通过对采样钻杆重新进行设计改造，煤块大小不一卡钻杆的问题也解决了。
　　“厂家的技术人员不够，我们就用自己的技术人员，共同研究协商，一个问题、一个问题地解决。每当一个设备投入运行，一个软件能正常使用，大家的高兴劲儿就甭提了！” 负责智能化的　　同志们面对困难不仅没有退缩，还充满了挑战困难的干劲儿：“大家都说我们做的是‘前无古人、后无来者’的事。”而通过这样的“折磨”，设备厂家、技术服务商的技术水平也得到了大大提升：“干完大二的项目，我们到别的企业再做就轻松多了！”
　　只为问题找出路，不为困难找理由。大同二厂（公司）把责任分解到人，压力传递到底。加强绩效考核力度，严格工期管理，重新排定工期节点进度，如果一个节点进度没有按期完成，每延迟一天考核2000元。该厂（公司）还调动厂内各车间技术力量全力配合智能化建设，电气、变电、信息中心派专人配合电源系统、通讯系统、网络系统的安装、调试，保证了全部工程在（哪一年）12月31日前完成。

互联网+带来的“智能化”

　　来到煤场中心管控楼的监控室，大屏幕显示器上显示着全厂燃料运行的各种汇总信息：当日来煤信息，包括供货单位、矿发时间、入厂时间、车数、票重、毛重、皮重、净重；进厂车辆总数、总净重、各个采样机采样信息、采样机各个存样罐的存样信息、联合制样设备运行情况。
　　在会议室，大同二厂（公司）副总工程师、煤场中心主任杨立功打开电脑，将《火电厂燃料一体化智能管理系统》打开，在“计划进煤”一栏中输入“6000吨”，“热值4500大卡”、“硫份1.25”，在煤种中选择“高卡低硫、低卡低硫、高卡高硫”，点击“计算”，随即，在煤价中即可显示出203.5元，而到哪几家煤矿、各采购多少吨的数值也随之显示出来。“我们把2008年以来燃煤管理积累的所有经验、方法和手段都集成到这个软件系统中，以后就算我们这些人都退休了，也不会对企业的燃煤管理有任何影响。”
　　该系统还能够帮助燃料管理分析决策。从时间检索，可以看到日、月累计、年累计以及同比、环比等分析，有差额与幅度计算分析；从数量检索，可以看到煤的进、耗、存的数据，采购类型、来煤结构、耗煤结构、存煤结构分析，同比、环比数据；从质量方面检索，可以看到当月每天入厂、入炉煤主要质量指标曲线，有同比、环比曲线；从价格方面检索，可以看到当日入厂煤车板价、运杂费、入厂天然煤价、入炉天然煤价、库存天然煤价曲线；从日期区检索，可以显示各供货单位入厂质量信息，包括供货单位、热值、挥发分、硫分、全水、灰分信息，同时出现日期区间的折线图，显示热值、挥发分、硫分的趋势情况。过去全部需要人工测算的数据，现在只要点几下鼠标，结果就出来了。
　　而最让杨立功骄傲的莫过于“化验数据直接上传系统”：“这完全是我们自主研发的！”经过近两个月紧张忙碌的谋划、设计、备料、自主编程和研发，3月17日自主创新的入厂煤样管理系统成功上线，实现了入厂煤样从制样到化验过程的自动称重、数据自动上传，报表自动生成。
　　入厂煤样管理系统是燃料一体化智能管控系统的组成部分，由该厂（公司）煤场创新攻关组根据专业管理提升需求，自己立项，自主研发。编程研发中，充分考虑流程执行的可操作性，对操作和管理权限进行了区别分配，分煤场进行煤样的数据分析、报表生成和超差预警。该系统上线后，入厂煤样首先自动完成制样流程，然后制样权限人员可通过登陆系统，将煤样瓶在电子台秤称重，重量数据会自动上传到系统。在制样到化验交接环节，化验权限人员对此煤样的重量和编码信息核实验证，两次称重数据的自动对比后，系统判定是否存在偏差，以保证煤样化验结果的精准。
　　入厂煤样管理系统的上线，优化了入厂煤样原有的称重交接程序，实现了日进万吨煤煤质化验的过程监督和可追溯性管理。同时，该系统可以更精准地控制影响煤质化验的关键指标“6毫米全水”煤样的重量水分偏差范围，有效保证了入厂煤样的热值准确。
　　采、制、化系统无人值守的实现，并没有画上大同二厂（公司）燃煤管理智能化建设的句号。该厂（公司）的终极目标是利用互联网+的形式，将燃煤采购、调运、储存、采制化、掺烧的全过程连结成一体化的智能化体系，燃煤系统员工亲切地称之为“大智能化”。这项计划已列入该厂（公司）燃煤管理的五年规划，计划在2020年完成。而大二人引以为傲的这每一项创新、每一次攻关，都向“智能化”靠近了一步。“智能化实现了，我们的燃煤管理水平到10年后都不会落后。”杨立功的眼睛里充满了自信。
　　几年来，大同二厂（公司）的燃煤管理水平不断提升，从脏乱到整齐，从无序到有序，从粗犷到精细，从人工到智能……每一次的管理提升，都带来了效益的提升。“大智能化的实现，就像给燃煤管理插上腾飞的翅膀，带来我们以前难以想象的变化！”王河坚信，在不远的将来，大同二厂（公司）燃煤系统员工的美好憧憬都会变成看得见、摸得到的现实。（祝捷）