重铸核心力 从降低两度电开始――丰电二期技术革新提升脱硫制浆运行经济性

电力18讯：    
　　2014年丰电二期厂部总结大会提出“注重技术创新、全员培训，重铸企业核心竞争力”等三项工作目标。该厂发电部针对2014年脱硫湿式制浆系统耗电比偏高的问题进行专题研究。通过技术革新，使每研磨制浆1吨石灰石料由去年的平均耗费30.49度厂用电降至28.05度，提升了脱硫制浆系统的运行经济性，迈出降本增效、重铸核心力的第一步。

　　丰电二期脱硫采用的石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺技术，主要是通过湿式制浆液将研磨分离后浓度≥1170公斤每立方米;的成品石灰石浆液供给循环浆液泵运用，在吸收塔内与锅炉排放烟气中的二氧化硫进行喷淋接触并在化学反应下将其脱除，达到净化烟气目的。在保证上述过程得到安全落实前提下，理论认为：如果从提升成品石灰石浆液的品质（既提升石灰石浆液325目过筛颗粒度率）和生产量（既增加湿式球磨机运行时料水配比总量）两个方面着手，能在完成同等烟气脱硫量的任务里较明显地减少石灰石成品浆液的消耗，缩短湿式制浆系统的运行时间，从而达到降低厂用电耗的作用。但在实际工作通过对2014年度脱硫经济指标数据和生产现场的调查、分析，发电部脱硫专业人员发现以往的运行模式却难以实现品质、产量兼得，要不牺牲品质提高产量，否则就是降低产量提升品质，而这种瓶颈现象是导致脱硫制浆系统耗电比难以下降的主要原因。

　　针对这一情况，丰电二期发电部设立“脱硫系统3号球磨机运行技术革新”项目，化学专业管理层及各运行班组克服调整要精细、样品收集要严格、化验要精准、人员要到位、试验时间要短、成果要稳妥等工作压力，转变思想观念，积极、统一、深入的进行科学分析和实践摸索，最终在不懈努力下成功突破了技术瓶颈，研究出3号球磨机石灰石给料量为23.5吨每小时、磨机入口给水量16―18立方米每小时、磨机再循环箱给水量46―52立方米每小时、旋流站旋流子保持9个、控制旋流站压力65―72千帕、球磨机运行电流70安的最佳综合经济运行方式。采取此措施后，不但成品石灰石浆液密度能达到1180公斤每立方米、和颗粒度率超87%的高要求，而且3号湿式制浆系统的生产量也由去年平均72吨/小时上升到89.5吨/小时，研磨分离去年同期8674吨石灰石所耗的26.26万度厂用电在如今可以达到9360吨，有效提高了设备的效率。
  
　　据悉，该厂发电部即将把此法迅速地推广到另外两台湿式球磨机制浆系统上，大幅度提升全套脱硫制浆运行经济性。

　　两度电，在大型火力发电企业可以说毫不起眼，但千里之行始于足下，涓涓细流能成大海，该厂发电部认为只要全厂每个人，都能开动脑筋、想方设法扣住工作中的“两度电”， 定能重铸企业核心竞争力,在电力市场中占据有利形势。（赣能丰城二期发电厂 江腾）