湖北装备：简化一道工序 提升一倍效率

近日，湖北装备公司所属的电气生产公司对电气柜体加工工序进行了技术改良，通过采取“整体套裁”新方式，让原本4道工序缩减至3道，不仅有效避免了板材冲压误差，而且生产效率提高了50%。
如果把地铁轨道交通中土建工程比喻为人的“骨骼”和“肌肉”，那么通信和信号就是“耳目”和“眼睛”，而供电系统就是“心脏”，为地铁的安全稳定运行提供动力支撑和能源供给。作为武汉地铁8号线和11号线的电气产品供应商，电气生产公司从2016年12月起，在不分昼夜的环境下开展艰苦卓绝的攻坚。按照往年惯例，该公司从6月起才进入一年的生产高峰期，但是随着地铁8号线已及11号线的相继中标，大量的小三箱订单像雪花一样纷至沓来，近6000台的生产任务使得该公司生产车间提前了3个多月达到生产峰值。
为确保工程建设高标准、高质量、高效率推进，实现系统安全稳定运行，武汉地铁集团对电气产品质量把控极严，在时间紧、任务重、要求高的情况之下，如何满足极度严苛的质量要求和快速交付的时间要求，如何在保证产品质量的基础之上最大限度提升生产效率，这一难题倒逼该公司在技术和生产环节锐意创新，
电气生产公司过去采用“整板下料——冲压——剪切分拆——折弯”的方法，这一传统模式中，“剪切分拆”环节容易造成生产耗时较多，加工工序繁琐，板材利用率不高，切割精度不达标等诸多弊端，尤其是剪切成小块的板材后，一般采用人工再裁剪，极易产生材料切割误差较大边线不整齐，缝合不到位等技术误差，导致打磨焊接工作量较大，不仅不利于剪板过程中累计误差的消除及生产效率的提高，而且小件在大型冲床上往返重复加工，加剧了加工设备的磨损。
鉴于此，车间技术人员和冲压班组负责人一起，通过结合生产实际，提出了整板套裁的加工方式。他们大胆革新，舍弃掉弊端重重的“剪切分拆”环节，取而代之采用更加高效低碳的“整体套裁”，该工艺采取陈列和共边冲切（减少重复用刀）的优化措施，将所有零部件集中在2500x1250的标准板材上面，再利用RE 55*6的长直刀，对零件外形进行大步距地冲裁，直接切断成形。
新工艺投产后，电脑标准化裁剪使得控制精度达到了0.1毫米，零件尺寸精准度显著提升，大幅提高了成品率；同时，还避免了生产人员二次裁剪，平均每块标准板材减少锯切量近30次，节约时间约2分钟，大大降低了生产人员的劳动效率；更为重要的是，标准板材的利用率由原来的89%提升到97%，困扰多年的边角废料难题迎刃而解，大大节省生产成本。